Nel 2009, infatti, il Gruppo ha avviato un progetto di automazione industriale a fronte dell’ampliamento dei due stabilimenti di Ravenna e Casalmaggiore, per un investimento complessivo di 250 milioni di euro. Per ottenere il massimo dei risultati, i nuovi impianti di produzione dovevano essere corredati di sistemi automatizzati per tutte le operazioni di movimentazione della materia prima e di spostamento e stoccaggio dei prodotti, lungo le varie fasi di lavorazione.
E’ risultato fondamentale quindi mettere a punto un’architettura di rete cablata e wireless in grado di scambiare dati e informazioni con i nuovi impianti integrati negli stabilimenti. “Dotarsi di un’infrastruttura digitale all’avanguardia è fondamentale per imporsi sul mercato e essere competitivi, oggi e in futuro. La scelta di Marcegaglia è l’esempio per eccellenza che conferma quanto la digitalizzazione interessi non solo la fabbrica, dove avviene l’integrazione tra tecnologie IT e operative, ma tutta la sua supply chain, dai processi post-produzione, alla distribuzione e fornitura di servizi post vendita”, 0sserva Michele Dalmazzoni Collaboration & Industry Digitization Leader di Cisco Italia. “Un’infrastruttura di rete flessibile, potente e sicura è la base che permette di creare servizi digitali innovativi e trasformare i modelli di business ed i processi con una totale disponibilità di dati e applicazioni utilizzabili in tutta la filiera. Dotandosi di una infrastruttura Connected Factory, il Gruppo Marcegaglia ha potuto sia ottimizzare nel suo insieme l’automazione di impianto, sia realizzare servizi di logistica avanzata”.
Automazione sempre più spinta
Per lo stabilimento di Ravenna, dedicato al trattamento e alla nobilitazione dei coils (le gigantesche bobine di acciaio), Marcegaglia ha integrato una flotta di Automated Guided Vehicle (AGV), navette completamente automatiche che si occupano del loro trasporto tra gli impianti in cui sono soggette alla lavorazione e i punti di carico per la spedizione finale.
Il capitale applicativo di F5 Networks
Presso lo stabilimento di Casalmaggiore, dove dai coils vengono prodotte tubature di diversi diametri e dimensioni, è stato allestito un sistema di carriponte dedicato allo stoccaggio dei pacchi di tubi raccolti direttamente dagli impianti di produzione e movimentati sino all’area di caricamento sugli automezzi che dovranno trasportarli. Il tutto lungo un processo completamente automatizzato.
“L’investimento che abbiamo affrontato è stato operato nell’ottica di portare a termine la trasformazione di Marcegaglia in una Connected Factory”, precisa Livio Bonatti,
Network Infrastructure Manager, Headquarters Marcegaglia, “attraverso l’adozione di una rete unificata per l’azienda e gli stabilimenti, in grado di abilitare la reingegnerizzazione dei processi in ottica Internet of Things e lungo una Supply Chain totalmente informatizzata”.
La produttività è in rete
Sia i carriponte che i mezzi AGV, attivi nei rispettivi stabilimenti, ricevono e trasmettono dati e informazioni tra di loro e con il sistema centrale che impartisce ordini e missioni e che guida le macchine con la precisione totale con cui devono muovere materiali dagli ingombri e dal peso più che consistente.
“Per Marcegaglia un blocco o un rallentamento degli impianti dovuto a ordini e missioni non fatte pervenire correttamente potrebbe generare perdite al business”, continua Bonatti. “Per rendere possibile la comunicazione senza interruzioni e la trasmissione di dati tra le macchine automatiche, i PLC e il sistema, risulta così fondamentale avere a disposizione un’architettura veloce, affidabile e ad altissime prestazioni, oltre a dispositivi di rete adatti a un ambiente industriale come il nostro”.
Stabilimento connesso
L’architettura allestita da Marcegaglia riflette l’approccio Cisco Factory Network ed è composta dagli apparati alla base dell’infrastruttura che garantisce la connettività, gli switch di fattura industriale della serie Cisco IE2000. A questo si aggiunge la componente di Factory Wireless che porta la connettività in tutti i punti dei stabilimenti, e comprende Access Point Cisco 1600 e 2700 e controller Wireless 5500, il tutto gestito tramite Cisco Prime Infrastructure.
L’infrastruttura è completata dalla componente di Factory Security, che con i Firewall 5500, le sonde IPS Sourcefire e Cisco Identity Services Engine mette la rete del Gruppo e gli stabilimenti al riparo da attacchi esterni e interni. Il risultato è una piattaforma che, integrando completamente gli stabilimenti all’ambiente di rete aziendale in modo sicuro, facile da gestire e con alte prestazioni, permette tutta l’automazione degli impianti e, di conseguenza, favorisce la produttività.
“Abbiamo azzerato il rischio di errore nella produzione”, aggiunge Bonatti. “Programmando ogni operazione e comunicandola via rete Cisco ai carriponte e alle navette, ogni fase di lavorazione e ogni movimentazione o stoccaggio si svolge secondo la pianificazione. In questo modo possiamo essere più efficienti, grazie a un sistema che è anche in grado di segnalare la possibilità di un errore umano nelle poche procedure manuali che restano attive”.
Senza contare che, con un sistema automatizzato, il personale non deve portarsi su carriponte in quota, stanziare sotto carichi sospesi, monitorare le operazioni a fianco degli impianti o controllare gli spostamenti di materiale, a tutela dell’incolumità dei dipendenti.